（2）经过预热的金属型型腔、金属型芯及浇冒口部位的型面均应喷刷涂料，为了能够更好的保证铸件的光洁度，金属型型腔的涂料层不允许有麻点，如出现个别麻点可用铅笔抹去，如大面积出现麻点金属型应重新清理再次喷涂料，直到满足规定的要求为止。

  （3）铸件壁越厚，涂料层应减薄；反之，铸件壁越薄，涂料层应增厚，但浇冒口部位的涂料一定要厚，以利于冒口的充分补缩。

  为了获得优质的铸件，使每个浇注工在生产的全部过程中做到有章可循。确保浇注出来的铸件外观无铸造缺陷、内在组织比较致密的技术方面的要求，防止用户在使用的过程中出现安全事故。特制定铝合金铸件浇注PROC，望每个浇注工在生产的全部过程中认真执行。

  加热到60℃左右后再将均匀搅拌的原材料加入搅拌桶内，并进行充分的搅拌。待搅拌均匀后目测或手感涂料的稀稠浓度，认为符合使用上的要求时停止搅拌，放置1～2小时让其各种原材料进行充分溶解。

  （1）金属型喷砂清理时必须对型腔内的各个部位认真清理，特别要注意型腔的各个角落部位，清理过的金属型型腔不得有残留的涂料存在。

  （2）喷砂完成后，必须认真仔细检查金属型的合模情况、顶杆和弹簧的使用情况、金属型型腔和分型面是否完好，如有问题及时向主管领导汇报，使金属型尽快得到修复。

  （4）金属型浇注完毕后，必须将浇包中剩余的铝液和氧化皮倒入没有精炼的坩埚内或指定的容器内，决不允许把浇注后剩余的铝液和氧化皮倒入精炼好的铝液中。

  3.精炼好的铝液应在30～40分钟用完，若出现其它情况铝液放置的时间超过工艺技术要求时，必须对铝液再次精炼。

  （4）在浇注过程中如发现涂料脱落应及时补喷，经过喷涂的金属型使用周期不允许超出12小时。

  （1）首先将浇包清洗整理干净，去除粘在其表面的氧化皮和杂物，然后加热到150～250℃后进行涂料涂刷（涂料原材料是石墨），涂料涂刷后再次烘干处理，确保浇包表面干燥后才能使用。

  （2）金属型的预热温度为150～250℃之间，在实际生产的全部过程中金属型的温度并不是均匀一致的，所谓的热平衡只是相对而言。

  4.精炼合格的铝液，熔炼工和其它人员不允许将浇注不合格的废品件及相关材料加入到坩埚内，以免浇注出来的铸件出现铸造缺陷。

  （1）先将金属型合好，并用夹口夹紧，保证铝液进入型腔后不会从分型面流出来。

  （2）浇注工在舀取铝液时必须先用浇包底将铝液表面的氧化皮推开，然后再用浇包不带嘴的一侧舀取铝液，并将在舀取铝液过程中所形成的氧化皮和其它杂物去除干净，避免在浇注时夹杂物进入型腔内形成铸造缺陷。

  （3）浇注工在将铝液浇入金属型之前，首先将金属型倾斜80度左右，然后用浇包嘴贴紧金属型的浇冒口边进行浇注，浇注时铝液进入型腔的流速应遵循先慢→中快→后慢的原则，金属型倾斜的角度也要平稳缓慢的返回到水平状态，并必须将金属型浇冒口充满为止。